近日，全球汽车制造领导者华晨宝马与全球AMR引领者极智嘉（Geek+）强强联手，打造全球先进的“货到人”数智化整车工厂。双方协同创新，联合开发满足汽车生产最高安全标准的AMR机器人，重塑汽车中小件作业流程，并实现数智化系统全链贯通，开启业界领先的精细化管理。
疫情期间，该项目历时2个月快速部署，并提前完成落地验收。上线后，华晨宝马拣选效率提高400%，人力投入节约64%，拣选员行走距离减少22.5km/天，拣选准确率达99.99%，总体能耗大幅降低，成为汽车制造领域精益、绿色、数字化的生产典范。
华晨宝马采用极智嘉方案打造宝马全球首个“货到人”数智化整车工厂
以数字化与可持续发展为驱动
宝马沈阳生产基地不断升级
本次数智化升级的整车工厂是位于辽宁沈阳的华晨宝马大东工厂，随着升级项目顺利完成，大东工厂再一次显著提升了数字化水平。数据科学、人工智能和虚拟规划正在为汽车生产开辟新的领域，让生产更快、更精确、更透明，同时将效率、柔性、可持续性与质量提升到一个全新水平。其中，全新BMW X5、新BMW 5系、创新纯电动BMW iX3等车型均产自这里。
随着新车型的不断引入，汽车零部件数量增多，以满足扩产需求。中小件物流场景复杂度高，对于拣选作业的效率、安全及稳定性提出更高要求。
为此，华晨宝马大东工厂于2021年引入极智嘉货到人解决方案，采用P800R拣选机器人助推总装车间物流区域的F-koli（小件）拣选。基于高效、柔性、拓展性的货到人方案，物流车间可快速响应生产节拍，柔性增减物流产能输出。
极智嘉拣选机器人舰队入驻华晨宝马大东工厂
协同创新 重塑作业流程
实现数智化系统全链贯通
基于华晨宝马先进的数字化物流理念与极智嘉深刻的汽车行业洞察，双方联手对整车生产物流作业环节逐一进行价值流、流程及动作分析，从安全方案、质量防错、稳定性、应急预案等全方位考量，重塑优化了汽车中小件拣选作业流程，提高作业效率的同时，简化了员工作业。
在双方合作开发下，华晨宝马的生产系统（MES）、物流系统（SAP）与极智嘉机器人控制系统（RCS）全链条贯通，实现全物流过程的数字化、可视化，助推平准化、精益化生产。系统接口标准化，结合系统指示、无线扫描、按灯等多种防错措施，提升作业规范化水平，OEE（综合开工率）水平行业领先。
柔性生产 以人为本
打造安全、绿色生产典范
为避免前期一次性投入的产能浪费，华晨宝马运用极智嘉货到人方案，实现以销定产，以产适配物流产能。同时，该方案具备拓展至200箱/时/工作站以上拣选能力，可轻松应对后续产能提升需求。柔性超市存储可实现动态库位调整及自动规划储位，精细利用库位空间，并适配更多车型、新零件的存储需求。
此外，为了降低员工作业强度，提高人机协作效率，极智嘉提供多种符合人体工学的人机交互方案，让员工得以从重复劳动中释放出来。极智嘉整套安全解决方案以先进的机器人避障技术，保障华晨宝马员工安全及生产稳定运行。与此同时，秉持着绿色发展理念，双方联合开发的空器具处理流程，通过极智嘉拣选机器人进行纸箱分类分拣与回收，助力工厂可持续长效发展。
极智嘉机器人系统持续稳定，赋能华晨宝马降低工厂总体能耗
华晨宝马战略与物流副总裁Ralf Schieder表示：“大东工厂货到人项目是华晨宝马迈向智能制造和数字化工厂的一个重要尝试，也是我们物流转型的关键里程碑！它不仅仅是实施交付那么简单，我更愿意称之为‘协同创新’。我们与极智嘉密切合作，共同开发高效、柔性的智慧物流整体解决方案，不仅实现了仓库管理系统的融合贯通，还为我们日后的升级、改造提供了更灵活、更快速的应对方案，为行业树立起‘以人为本’、可持续发展的绿色工